2025年中国航空零部件行业技术现状

航空零部件生产流程较复杂

锻铸工艺是航空零部件生产的主要工艺。锻铸是传统的，也是***基础的金属成形工艺。锻铸工艺是工业化的基石，也是高端技术产品创新发展的根本保障。在航空航天领域，从通用零部件到专用零部件，锻铸工艺贯穿整个航空航天零部件生产过程。锻造工艺性能好，用于负载高、工作条件严峻，但结构复杂性要求相对不高的零件。锻压是利用锻压对金属坯料施加压力，使其产生塑性变形以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸锻件的加工方法。锻造可以分为热锻、温锻和冷锻。也可以按照成形机理，分为自由锻、模锻、碾环和特殊锻造等。对于结构较为复杂的零部件，不适合采用锻造工艺。铸造工艺适用性和应用范围广，可以用于具备复杂结构及内腔的零部件。铸造是将液体金属浇铸到与零件形状相适应的铸造空腔中，待其冷却凝固后，获得零件及毛坯的方法。通过铸造可以生产形状复杂的零部件，尤其是具有复杂腔体的毛坯。

航空零部件包括五大核心技术

航空零部件核心技术包括整体叶盘制造技术、切削技术、特种加工技术、发动机机匣制造技术、热障涂层技术、航空发动机零部件的无损检测技术等。

无损检测为表面处理的重要环节

飞机结构制造的主要任务是通过制造平台、利用给定的加工工艺和工艺文件，将材料加工成图纸设计要求的飞机结构或零件，在此过程中无损检测能确保每道工序的制造质量符合设计要求，及时发现结构制造过程中可能产生的超标缺陷，不让前一道制造工序产生的缺陷带到后一道制造工序。无损检测为航空零部件制造过程中非常重要的环节。

热处理以提高航空零部件性能

热处理工艺一般包括加热、保温、冷却等工序。由于航空零部件加工材料主要为金属材料，材料自身会存在一定的内应力，通过机械加工后材料内应力加大，当内应力突破界限时，零部件会产生裂纹，导致产品质量问题。为了避免质量问题，一般会对零部件半成品或成品进行热处理，以改变力学性能、物理性能和化学性能，达到消除内应力的目的。热表处理可以大幅提高航空零部件耐蚀性、硬度、耐磨性、绝缘性、耐热性等性能。

航空零部件技术将朝多元创新方向发展

未来，航空零部件技术正朝着多元方向创新发展。复合材料结构制造聚焦***与低成本，超高温复合材料构件的关键制造技术持续突破。轻金属构件制造趋向大型化、整体化结构。同时，以高能束流加工、特种焊接为代表的新工艺技术不断发展，推动航空零部件制造在性能、效率和成本控制上实现***提升，满足航空领域对先进制造技术的更高需求。

航空零部件技术发展趋势（部分）

- ***、低成本复合材料结构制造产品制造

- 分析：树脂基复合材料具有可设计性好、密度低、强度和模量高、抗疲劳性好、耐腐蚀性及工艺性好等优点。在4代机上的用量占结构重量的24%-40%，干线机占10%-15%，A38超过20%，B787超过50%，发动机的冷端部件风扇叶片、进气机闸和螺旋桨也采用复合材料。在制造技术方面，叠层板热压罐制造技术已广泛用于生产，采用了自动下料设备、铺带机、数控蜂窝铣、计算机控制热压罐、数控高压水切割设备和超声扫描检测设备，实现了生产自动化。

- 高能束流加工、特种焊接为代表的新工艺

- 分析：以高能束流加工为代表的特种加工技术在难切削材料加工，复杂构件的型腔、型面、型孔、微小孔、细微槽及缝的加工中具有明显优势，解决了常规加工方法难以解决的问题。

特种焊接技术在飞机、发动机焊接结构件中的应用越来越广泛。特种焊接技术主要包括钨极惰性气体保护弧焊、活性焊剂焊接、自蔓延高温合成焊接、等离子弧焊、电子束焊、激光焊、真空钎焊、扩散焊、惯性摩擦焊、线性摩擦焊和真空电弧焊等。